Вопрос 1. Определение количества горючих веществ, выходящих наружу при локальном повреждении и полном разрушении технологического оборудования с горючими газами, жидкостями и пылевидными материалами

Наибольшую опасность для производства представляют повреждения и аварии технологического оборудования и трубопроводов, в результате которых значительное количество горючих веществ выходит наружу, вызывая опасные скопления паров и газов в помещениях, загазованность открытых территорий, разлив жидкостей на большие площади.

Если в поврежденных аппаратах и трубопроводах горючие вещества нагреты выше температуры самовоспламенения, то при выходе наружу и соприкосновении с воздухом произойдет их загорание. Если же выходящее из поврежденных аппаратов или трубопроводов горючее вещество нагрето ниже температуры самовоспламенения, но выше температуры вспышки (для жидкостей), то произойдет образование горючих смесей паров или газов с воздухом. Повреждения аппаратов и трубопроводов могут носить местный (локальный) характер (образование трещин, свищей, сквозных отверстий от коррозии, прогары теплообменной поверхности, выжимание прокладок фланцевых соединений и т.п.), но может происходить и полное разрушение аппарата или трубопровода.

Возможные причины выхода горючих веществ из аппаратов и трубопроводов следует определять по технологическому регламенту, путем опроса технического персонала, осмотра аппаратов и трубопроводов, обобщения материалов по фактам производственных аварий.

Повреждения аппаратов и трубопроводов могут носить местный, т. е. локальный, характер (образование трещин, свищей, сквозных отверстий от коррозии, прогары теплообменной поверхности, выжимание прокладок фланцевых соединений и т. п.), но может происходить и полное разрушение аппарата или трубопровода. В первом случае через образовавшееся отверстие почти под постоянным давлением продукт в виде струй пара, газа или жидкости будет выходить наружу. Во втором случае все содержимое аппарата сразу выйдет наружу и, кроме того, будет продолжаться истечение газа или жидкости из соединенных с ним трубопроводов.

Чтобы решить, какой вид повреждения является наиболее специфичным для данного производства и какой из аппаратов будет являться наиболее опасным при разрушении, необходимо исходить из результатов анализа возможных причин повреждений и аварий, методика выявления которых изложена в последующих главах. При этом необходимо учитывать случаи повреждений и аварий как на данном объекте, так и на других объектах, родственных ему по технологии.

Иногда для определения наиболее вероятного повреждения применимы вероятностные методы математической статистики. Если учесть размеры и режим работы технологического оборудования, сроки его службы и коэффициенты запаса, то согласно закону Пуассона можно определить, через какой период эксплуатации следует ожидать появление аварийного случая и в какой группе аппаратов это вероятнее всего произойдет.

Локальные повреждения аппаратов

Если известны размеры повреждения, то количество выходящих наружу веществ можно определить по следующей формуле:

G=ƒωγτ (3.1)

где G — количество горючего вещества, выходящего наружу, кг;

f — площадь отверстия, через которое выходит вещество наружу, м²

w — скорость истечения вещества из отверстия, м/сек;

у — удельный вес вещества, кг/м³;

— длительность истечения, сек.

Площадь поврежденного участка аппарата или трубопровода следует принимать с учетом конструктивных особенностей их устройства, а также причин и характера повреждения. При расследовании повреждений площадь поврежденного участка может быть установлена достаточно точно.

Длительность истечения вещества из поврежденного аппарата т складывается из времени от начала истечения до момента обнаружения повреждения ₁, длительности подготовительных операций к прекращению утечки ₂ и длительности операций по прекращению утечки ₃ (закрытие задвижек, установка пробок, хомутов и т. п.), т. е.

τ = τ₁ + τ₂ + τ₃

Величина каждого из этих слагаемых в свою очередь зависит от многих факторов.

Так, при условии постоянного наличия обслуживающего персонала в помещении, в случае качественного пожарно-профилактического надзора или при наличии стационарных средств контроля за величиной концентрации паров и газов в воздухе период времени τ, будет очень мал и его можно считать равным нулю. Величины ₂ и ₃ зависят от характера повреждения, режима работы аппарата, подготовленности обслуживающего персонала, технической оснащенности средствами противопожарной защиты и т. п. В среднем можно принимать = 15-30 мин.

Скорость истечения веществ через отверстия круглой формы определяется по законам гидродинамики. Отверстия, отличающиеся по форме от круглого, должны быть приведены к круглому сечению.

Истечение жидкости. Скорость истечения через отверстие в корпусе аппарата или трубопровода при постоянном давлении с учетом трения и коэффициента сужения струи равна

ω=μ√¯2gH (3.3)

где w — скорость истечения жидкости, м/сек;

— коэффициент расхода, учитывающий сужение струи и трение;

g — ускорение силы тяжести, м/сек²;

Н — давление, при котором происходит истечение жидкости, м вод.ст.

Если истечение происходит только под давлением столба жидкости (рис. 3.1, а), то Н будет равно разности отметок от уровня жидкости до места повреждения. Если аппарат работает под избыточным давлением (рис. 3.1, б), то

Н = Н_ж+10 Р_Раб (где Р_раб — величина рабочего давления в атм, а

и — удельные веса жидкости и воды в кг/м3).

Коэффициенты расхода в зависимости от величины вязкоcти жидкости при истечении ее через круглые отверстия (по данным проф. Н. А. Чарного) приведены в таблице.

Зная скорость и время истечения, по формуле (3.1) находим количество жидкости.

Выходящая наружу жидкость растекается, и, если она нагрета выше температуры вспышки, образуются местные взрывоопасные смеси паров с воздухом. Зная площадь, на которой разлилась жидкость, и время, в течение которого она не убиралась, можно найти количество испарившейся жидкости.

Истечение газа и пара. Истечение пара и газа через отверстия под давлением сопровождается их политропическим расширением и происходит с дозвуковой или звуковой скоростью в зависимости от соотношения давлений окружающей среды Р_о и газа в аппарате Р.

Режим истечения, со звуковой скоростью характерен максимальной величиной скорости истечения газа при дайной величине показателя политропы и начального давления Р.

Истечение со звуковой скоростью будет в тех случаях, если Р ≥ Ркр. Отношение

(3.4)

называется критическим отношением и обозначается υ. Для одноатомных газов υ = 0,489, для двухатомных υ =0,528 для многоатомных υ = 0,548.

Таким образом, если ,

то истечение будет с дозвуковой скоростью, величина которой определится по формуле:

(3.5)

Если , то истечение будет со звуковой скоростью.

Если в формулу (3.5) вместо , подставить значения

из формулы (3.4), можно получить скорость при звуковом режиме истечения :

(3.6)

где Р_Кр — критическое давление, kг /м²;

k — отношение С_р /С_v;

V — удельный объем газа с поправкой на температуру,м³/кг;

— коэффициент расхода, 'принимаемый в пределах от 0,7 до 0,9.

Последняя формула может быть упрощена, тогда

Для двухатомных веществ

;

Для многоатомных веществ (3.7)

где R — газовая постоянная, кГм/кг град.

Зная скорость истечения, можно определить количество пара или газа, выходящих наружу при повреждении аппарата:

Для двухатомных веществ ;

Для многоатомных веществ . (3.8)

Для аппаратов, работающих под разряжением, примерное количество воздуха (V м³/сек), подсасываемого через неплотности и повреждения, можно определить по формуле:

, (3.9)

Где ƒ площадь отверстия, через которое подсасывается воздух, м²;

Н — величина разряжения, кГ/м² (что численно равно мм вод. ст.).

Разрушение аппаратов или трубопроводов.

Как было сказано выше, при больших повреждениях ориентировочно можно считать, что все количество огнеопасных продуктов, находящихся в аварийной системе, выходит наружу. Дополнительно к этому истечение продукта будет продолжаться из питающих трубопроводов до момента их отключения.

При наличии на линиях автоматически закрывающихся 'при аварии задвижек, обратных или скоростных клапанов время перекрытия трубопроводов минимально и приближается к нулю, а при наличии задвижек ручного действия 5-15 мин. Максимальное количество продукта, которое при этом может выйти наружу, определится следующим образом:

, (3.10)

где G_ап — количество веществ, выходящих при разрушении аппарата, кг;

G'_тр — количество веществ, выходящих через трубопроводы до момента их отключения, кг;

G"_ТР — количество веществ, выходящих из трубопроводов после закрытия задвижек, кг.

Определение количества горючих пылей поступающих в помещение в результате аварии.

Расчетная масса взвешенной в объеме помещения пыли m, кг, образовавшейся в результате аварийной ситуации, определяется по формуле

т = т_вз + т_ав (1)

где т_вз расчетная масса взвихрившейся пыли, кг; т_ав расчетная масса пыли, поступившей в помещение в результате аварийной ситуации, кг.

Расчетная масса взвихрившейся пыли m_вз определяется по формуле

т_вз = К_вз т_п, (2)

где К_вз – доля отложившейся в помещении пыли, способной перейти во взвешенное состояние в результате аварийной ситуации. При отсутствии экспериментальных сведений о величине К_вз допускается полагать К_вз = 0,9;

т_п – масса отложившейся в помещении пыли к моменту аварии, кг.

Расчетная масса пыли, поступившей в помещение в результате аварийной ситуации, m_ав, определяется по формуле

т_ав = (т_ап + qT)К_п, (3)

где т_ап – масса горючей пыли, выбрасываемой в помещение из аппарата, кг;

q – производительность, с которой продолжается поступление пылевидных веществ в аварийный аппарат по трубопроводам до момента их отключения, кг с^-1;

Т – время отключения ( Количество поступивших в помещение веществ, которые могут образовать взрывоопасные газовоздушные или паровоздушные смеси, определяется исходя из следующих предпосылок: происходит одновременно утечка веществ из трубопроводов, питающих аппарат, по прямому и обратному потокам в течение времени, необходимого для отключения трубопроводов), с;

К_n – коэффициент пыления, представляющий отношение массы взвешенной в воздухе пыли ко всей массе пыли, поступившей из аппарата в помещение. При отсутствии экспериментальных сведений о величине К_n допускается полагать:

- для пылей с дисперсностью не менее 350 мкм – К_п = 0,5;

- для пылей с дисперсностью менее 350 мкм – К_п = 1,0.

Величина т_ап принимается в соответствии с:1) При расчете значений критериев взрывопожарной опасности в качестве расчетного следует выбирать наиболее неблагоприятный вариант аварии или период нормальной работы аппаратов, при котором во взрыве участвует наибольшее количество веществ или материалов, наиболее опасных в отношении последствий взрыва. 2) Количество пыли, которое может образовать взрывоопасную смесь, определяется из следующих предпосылок:

а) расчетной аварии предшествовало пыленакопление в производственном помещении, происходящее в условиях нормального режима работы (например, вследствие пылевыделения из негерметичного производственного оборудования);

б) в момент расчетной аварии произошла плановая (ремонтные работы) или внезапная разгерметизация одного из технологических аппаратов, за которой последовал аварийный выброс в помещение всей находившейся в аппарате пыли.

Масса отложившейся в помещении пыли к моменту аварии определяется по формуле

(4)

где К_r - доля горючей пыли в общей массе отложений пыли;

т₁ – масса пыли, оседающей на труднодоступных для уборки поверхностях в помещении за период времени между генеральными уборками, кг;

т₂ – масса пыли, оседающей на доступных для уборки поверхностях в помещении за период времени между текущими уборками, кг;

К_у – коэффициент эффективности пылеуборки. Принимается при ручной пылеуборке:

сухой – 0,6;

влажной – 0,7.

При механизированной вакуумной уборке:

пол ровный – 0,9;

пол с выбоинами (до 5 % площади) – 0,7.

Под труднодоступными для уборки площадями подразумевают такие поверхности в производственных помещениях, очистка которых осуществляется только при генеральных пылеуборках. Доступными для уборки местами являются поверхности, пыль с которых удаляется в процессе текущих пылеуборок (ежесменно, ежесуточно и т. п.).

Масса пыли m_i (i = 1,2), оседающей на различных поверхностях в помещении за межуборочный период, определяется по формуле

m_i = М_i (1 - ) _i, (i = 1,2) (5)

где М_i = – масса пыли, выделяющаяся в объем помещения за период времени между генеральными пылеуборками, кг;

М_1j – масса пыли, выделяемая единицей пылящего оборудования за указанный период, кг;

М₂= – масса пыли, выделяющаяся в объем помещения за период времени между текущими пылеуборками, кг;

М_2j – масса пыли, выделяемая единицей пылящего оборудования за указанный период, кг; – доля выделяющейся в объем помещения пыли, которая удаляется вытяжными вентиляционными системами.

При отсутствии экспериментальных сведений о величине полагают = 0; ₁, ₂ – доли выделяющейся в объем помещения пыли, оседающей соответственно на труднодоступных и доступных для уборки поверхностях помещения ( ₁ + ₂ = 1).

При отсутствии сведений о величине коэффициентов ₁ и ₂ допускается полагать ₁ = 1, ₂ = 0.

Величина М_i (i = 1,2) может быть также определена экспериментально (или по аналогии с действующими образцами производств) в период максимальной загрузки оборудования по формуле

  (i = 1,2) (6)

где G_1j, G_2j – интенсивность пылеотложений соответственно на труднодоступных F_1j (м²) и доступных F_2j (м²) площадях, кг м^-2с^-1;

₁, ₂ – промежуток времени соответственно между генеральными и текущими пылеуборками, с.

При пожарной нагрузке, включающей в себя различные сочетания (смесь) горючих, трудногорючих жидкостей, твердых горючих и трудногорючих веществ и материалов в пределах пожароопасного участка, пожарная нагрузка Q, МДж, определяется по формуле

(7)

где G_i – количество i-го материала пожарной нагрузки, кг;

Q^p_нi – низшая теплота сгорания i-го материала пожарной нагрузки, МДж кг^-1.

Удельная пожарная нагрузка g, МДж м^-2, определяется из соотношения

(8)

где S – площадь размещения пожарной нагрузки, м² (но не менее 10 м²).

Значения q_кр для некоторых материалов пожарной нагрузки приведены в таблице.

Т а б л и ц а

Если пожарная нагрузка состоит из различных материалов, то значение q_кр определяется по материалу с минимальным значением q_кр.

Для материалов пожарной нагрузки с неизвестными значениями q_кр значения предельных расстояний принимаются l_пр 12 м.

Определение количества горючих пылей у наружных установок.

В качестве расчетного варианта аварии для определения критериев пожарной опасности для горючих пылей следует выбирать наиболее неблагоприятный вариант аварии или период нормальной работы аппаратов, при котором в горении пылевоздушной смеси участвует наибольшее количество веществ или материалов, наиболее опасных в отношении последствий такого горения.

Количество поступивших веществ, которые могут образовывать горючие пылевоздушные смеси, определяется, исходя из предпосылки о том, что в момент расчетной аварии произошла плановая (ремонтные работы) или внезапная разгерметизация одного из технологических аппаратов, за которой последовал аварийный выброс в окружающее пространство находившейся в аппарате пыли.

Расчетная масса пыли, поступившей в окружающее пространство при расчетной аварии, определяется по формуле

М=М_вз +М_ав, (9)

где М – расчетная масса поступившей в окружающее пространство горючей пыли, кг,

М_вз – расчетная масса взвихрившейся пыли, кг;

М_ав – расчетная масса пыли, поступившей в результате аварийной ситуации, кг.

Величина М_вз определяется по формуле

М_вз=К_r К_вз М_n, (10)

где К_r – доля горючей пыли в общей массе отложений пыли;

К_вз – доля отложенной вблизи аппарата пыли, способной перейти во взвешенное состояние в результате аварийной ситуации. В отсутствие экспериментальных данных о величине К_вз допускается принимать К_вз = 0,9;

М_n – масса отложившейся вблизи аппарата пыли к моменту аварии, кг.

Величина М_ав определяется по формуле

М_ав=(М_аn +q T) К_п, (11)

где М_аn – масса горючей пыли, выбрасываемой в окружающее пространство при разгерметизации технологического аппарата, кг; при отсутствии ограничивающих выброс пыли инженерных устройств следует полагать, что в момент расчетной аварии происходит аварийный выброс в окружающее пространство всей находившейся в аппарате пыли;

q – производительность, с которой продолжается поступление пылевидных веществ в аварийный аппарат по трубопроводам до момента их отключения, кг с^-1;

Т – расчетное время отключения, с, определяемое в каждом конкретном случае, исходя из реальной обстановки. Следует принимать равным времени срабатывания системы автоматики, если вероятность ее отказа не превышает 0,000001 в год или обеспечено резервирование ее элементов (но не более 120 с); 120 с, если вероятность отказа системы автоматики превышает 0,000001 в год и не обеспечено резервирование ее элементов; 300 с при ручном отключении;

К_п – коэффициент пыления, представляющий отношение массы взвешенной в воздухе пыли ко всей массе пыли, поступившей из аппарата. В отсутствие экспериментальных данных о величине К_п допускается принимать: 0,5 – для пылей с дисперсностью не менее 350 мкм; 1,0 – для пылей с дисперсностью менее 350 мкм.

а) Приведенную массу горючей пыли m_пр кг определяют по формуле

m_пр=M Z H_т/H_то, (12)

где M – масса горючей пыли, поступившей в результате аварии в окружающее пространство, кг;

Z – коэффициент участия пыли в горении, значение которого допускается принимать равным 0,1. В отдельных обоснованных случаях величина Z может быть снижена, но не менее чем до 0,02;

H_т – теплота сгорания пыли, Дж кг^-1; H_то – константа, принимаемая равной 4,6 106 Дж кг^-1;

Вывод по вопросу.

Пожарная безопасность буровых установок обеспечивается: предотвращением фонтанирования скважины, исключением источников зажигания, соблюдением противопожарных разрывов и режима.

Вопрос № 2 Закономерности нарастания концентраций горючих паров и газов в производственных помещениях. Определение размеров зон взрывоопасных концентраций на наружных технологических установках

Если известна скорость поступления пара или газа в производственное помещение при повреждении или аварии аппарата, то можно определить тот промежуток времени, в течение которого концентрация горючего вещества в помещениях достигнет взрывоопасных пределов.

Естественно, что минимальный промежуток времени образования взрывоопасных концентраций при всех прочих равных условиях будет соответствовать концентрации шара или газа, Равной нижнему пределу воспламенения С_Нпв с учетом коэффициента запаса а.

В общем виде длительность нарастания взрывоопасной концентрации будет зависеть, кроме С_Нпв и а, от объема помещения V воздухообмена п и интенсивности поступления газа fw, т. е.

(3.11)

Рассмотрим более конкретно эту функциональную зависимость.

При отсутствии воздухообмена в помещении. Когда производственное помещение не имеет принудительной вентиляции или вентиляция не надежна (отсутствует резервный вентилятор, не осуществлено питание электродвигателей от двух независимых фидеров), создаются наиболее благоприятные условия для образования взрывоопасных концентраций при повреждениях и авариях производственного оборудования или трубопроводов. В этом случае количество горючего вещества, выходящего наружу из оборудования за промежуток времени d , должно быть равно приращению количества горючего вещества в воздухе помещения за тот же промежуток времени d , или

, (3.12)

где q — количество вещества, выходящего наружу в единицу

времени;

V -— объем помещения;

dС ~ приращение концентрации горючего вещества за время d . Проинтегрировав уравнение (3.12), получим:

,

.

Учитывая коэффициент неравномерности распределения концентрации или коэффициент запаса, равный 0,5, окончательно будем иметь

, (3.13)

Если концентрация нижнего предела воспламенения С_НПВ берется в объемных долях, то интенсивность поступления горючего вещества должна быть взята в м³1сек, а будет в сек. Если С_НПВ берется в весовых единицах, то соответственно и q следует брать в весовых единицах в сек.

При наличии воздухообмена в помещении. При гарантированном воздухообмене часть выходящих при аварии паров или газов будут непрерывно отводиться из производственного помещения наружу, в результате чего нарастание концентрации до опасных пределов несколько замедлится. Если обозначить через п кратность воздухообмена в помещении в 1/ч, то количество воздуха, поступающего в помещение или выбрасываемого из. него, будет равно:

, м³/сек.

Уравнение материального баланса за промежуток времени d для данного случая, может быть записано в следующем виде: приращение количества горючего вещества в воздухе помещения будет равно количеству горючих веществ, поступающих из поврежденного аппарата за вычетом количества горючих веществ, выбрасываемых из помещения, или

, (3.14)

. (3.15)

Интегрируя дифференциальное уравнение (3.15), получим:

,

где А – постоянная интегрирования, определяемая по начальным условиям.

В момент времени концентрация С тоже равна нулю.

Следовательно,

.

Тогда

,

откуда

. (3.16)

Подставив в формулу (3.16) значение , получим длительность нарастания концентрации в сек. До опасного значения, равного 0,5 С_НПВ

. (3.17)

При значительных повреждениях и авариях аппаратов пли трубопроводов с горючими парами и газами в помещениях может образоваться взрывоопасная концентрация даже при работающей вентиляции (в том числе и аварийной) и так быстро, что вручную будет невозможно осуществить необходимые противоаварийные действия.

Чтобы обеспечить реальную возможность предотвращения взрыва и пожара, нужно уменьшить количество огнеопасных веществ, выходящих наружу при аварии аппаратов и трубопроводов. Для этого на питающих линиях целесообразно устанавливать быстродействующие задвижки с автоматическим приводом, срабатывающим при аварийном показании стационарного газоанализатора, или применять автоматические прерыватели потока, срабатывающие от резкого перепада давления в линии при аварии.

Стационарные газоанализаторы необходимо также блокировать с системой пуска аварийной вентиляции, устройствами для открывания оконных фрамуг, фонарей и т. п.

Самым же главным и основным средством защиты является выявление и предупреждение возможных причин повреждений и аварий аппаратов и трубопроводов.

4.Заключение (5 – 7 минут).

Условия работы технологических аппаратов разнообразны. Материал аппаратов, трубопроводов, их арматура и прокладки испытывают постоянное воздействие обрабатываемых веществ, нередко нагретых до высоких температур и находящихся под высоким давлением. На аппараты воздействует также окружающая среда, которая часто, особенно в химических производствах, обладает агрессивными свойствами.

Материал аппаратов и толщина стенок при проектировании подбираются таким образом, чтобы они могли противостоять воздействию обрабатываемых веществ, температуры, внутреннего давления и внешней среды. Следовательно, аварии и повреждения могут возникнуть от недостатков конструктивного характера (неудачный подбор материала, неправильный расчет) или эксплуатационного характера (нарушение принятых режимов работы аппаратов) или при действии обеих причин одновременно. Определить истинную причину повреждения не всегда бывает просто, так как кажущаяся на первый взгляд очевидной причина повреждения в действительности может являться следствием ряда других взаимосвязанных между собой явлений.

Естественно, что предупредительные мероприятия должны быть натравлены па предотвращение действительных причин повреждений и аварий.

Чтобы несколько облегчить процесс исследования причин повреждений аппаратов, необходимо изучить наиболее характерные из них. Рассмотреть эти причины одновременно и во взаимосвязи почти невозможно, поэтому мы рассмотрим их в отдельности.

Причины повреждений производственного оборудования можно разделить на три группы:

а) повреждения, возникающие в результате механических воздействий на материал аппаратов и трубопроводов;

б) повреждения, возникающие в результате температурных воздействий на материал аппаратов и трубопроводов;

в) повреждения, возникающие в результате химического износа материала.

На последующих занятиях рассмотрим эти причины более подробно.

Вывод по вопросу.

В основе мероприятий, предупреждающих возникновение газонефтепроявлений, лежит строгое соблюдение требований, предъявляемых к параметрам промывочной жидкости, тщательный контроль ее количества и качества, обеспечение необходимых условий циркуляции жидкости в стволе скважины.

Вопрос № 3. Снижение количества горючих веществ и материалов в технологии производства.

Снижение количества горючих веществ и материалов, обращающихся в технологическом процессе, без ущерба для производства не только создает условия для предупреждения распространения пожаров, но и уменьшает вероятность его возникновения.

Существует три основных направления разработки решений по снижению количества горючих веществ в технологии производства на стадии проектирования:

выбор метода производства, разработка технологической схемы и выбор варианта размещения технологического оборудования.

Выбор метода производства основан на том, что один и тот же конечный продукт можно получить различными методами. Так, полистирол в промышленности получают блочным, эмульсионным и суспензионным методами. Пожарная опасность этих методов отличается друг от друга и количеством веществ, обращающихся в технологических процессах, и их пожарной опасностью, поэтому наиболее широкое распространение получил суспензионный метод производства полистирола, который по этим показателям выгоднее отличается от других. Таким образом, при прочих равных условиях для проектной разработки принимают тот метод, при котором используется менее пожаровзрывоопасное сырье и расход его на единицу готового продукта меньше.

Разработка технологической схемы, производства предполагает: выполнение в соответствии с исходными данными материальных расчетов для определения вида, количества и размеров стандартного и нестандартного оборудования (предпочтение отдают аппаратам непрерывного действия), а следовательно, и количества обращающихся в них горючих веществ и материалов; исключение из схемы вспомогательных емкостных аппаратов, таких, как промежуточные емкости, напорные баки, емкостные мерники, рефлюксные емкости и другие, которые заменяют на автоматические регуляторы давления и расхода, автоматические питатели, счетчики-дозаторы непрерывного действия и т. п.; сокращение перечня разнородных огнеопасных жидкостей, используемых в производстве в качестве сорбентов, растворителей и т. п. (при этом появляется возможность уменьшения цеховых запасов каждого вида жидкости протяженности трубопроводов, числа насосов, задвижек и т.п.).

Выбор варианта размещения технологического оборудования, наряду с вопросами экономики, позволяет повысить уровень пожарной безопасности за счет снижения удельного количества горючих веществ в технологии производств. Это достигается преимущественным размещением технологического оборудования на открытых площадках (этажерках); использованием оптимальных схем трубопроводной обвязки отдельных аппаратов, установок и предприятия в целом, обеспечивающих минимальную общую длину трубопроводов, сокращение числа насосов (компрессоров), промежуточных емкостей, встречных потоков и т. п.; ограничением производственных площадей в зданиях и на открытых площадках в зависимости от категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности; изоляцией технологического оборудования в отдельных отсеках, помещениях, кабинах и т. п.; размещением наиболее опасного технологического оборудования (производства категории А, Б) на верхних этажах или по периметру здания на нижележащих этажах; компоновкой однотипного оборудования в виде блоков (например, на нефтеперерабатывающих установках ЭЛОУ-АВТ-6, ЛК-6У); устройством противопожарных разрывов между производственными зданиями, сооружениями, технологическими установками и отдельными аппаратами; установлением предельно допустимого количества огнеопасных веществ на производственной площади.

Снижение количества горючих веществ в период нормальной эксплуатации производства. При нормальной эксплуатации технологического оборудования в условиях производства может обращаться значительное количество горючих веществ и материалов в виде исходного сырья, полупродуктов (полуфабрикатов), готовых продуктов и отходов производства (за исключением производств с безотходной технологией). Для снижения количества горючих веществ в период нормальной эксплуатации производства применяют следующие решения пожарной безопасности режимного характера: защита производственных помещений от перегрузки горючими веществами, уменьшение количества горючих отходов, замена горючих веществ.

Защита производственных помещений от перегрузки веществами. В период нормальной эксплуатации производства для работы отдельного аппарата (станка) или установки необходимо иметь определенное количество исходного сырья в виде твердых горючих веществ, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и горючих газов, которые могут размещаться непосредственно в производственном цехе или на сырьевых складах предприятия. Горючие вещества в виде готовых продуктов (продукции) могут также накапливаться на конечных стадиях технологии производства, в цехе, в складских помещениях. Общее количество накапливающихся горючих веществ и материалов зависит от производительности технологического оборудования и организации технологического процесса (автоматизации, механизации, технологической дисциплины). В каждом конкретном случае устанавливают предельно допустимую норму горючей нагрузки помещений путем ограничения количества изделий, одновременно находящихся в цехе (для крупногабаритных изделий), горючих веществ по площади (для штучной и фасованной продукции в таре), жидких и твердых веществ по объему или массе, а также исходя из производительности технологического оборудования или сменной потребности.

Уменьшение количества горючих отходов в производственных условиях достигается выбором метода переработки (обработки) веществ. Так, при механической обработке твердых веществ и материалов традиционными методами (строгание, резание, распиловка, фрезерование) уменьшение горючих отходов может быть достигнуто за счет рационального определения размеров и формы заготовок. Почти полное сокращение отходов достигается применением таких безотходных методов обработки, как штамповка, прессование, литье и т. п. Важным для сокращения количества горючих веществ в производственных помещениях является своевременное удаление горючих отходов от мест их образования в технологических процессах. Уборка отходов бывает периодической и непрерывной, ручной и механической. Наибольший эффект дают непрерывные механизированные способы удаления отходов. Среди них широкое распространение получили аспирационные системы местных отсосов, которые позволяют практически полностью исключить поступление в цех горючих отходов производства в виде паров, газов или пылей.

Замена горючих веществ на негорючие или менее горючие имеет большие возможности в обеспечении пожарной безопасности не только при проектировании, но и в период эксплуатации производства. Большой эффект дает вытеснение из производства наиболее пожароопасных горючих веществ, например, замена целлулоида менее горючими пластмассами, нитроцеллюлозной кинопленки три ацетил целлюлоз ной, лакокрасочных материалов и клеев на летучих растворителях на водорастворимые, легковоспламеняющихся и горючих жидко-

стей, применяемых в качестве растворителей при промывке и обезжиривании деталей, на негорючие технические моющие средства. Успешно осуществляется также разработка и внедрение трудновоспламеняемых и трудногорючих полимерных материалов (пластмасс, синтетических каучуков, химических волокон) путем введения в их состав галоидопроизводных, фосфоропроизводных и других химических веществ и соединений с ингибирующими свойствами.

Снижение количества горючих веществ и материалов при авариях и пожарах на производстве. При аварии или пожаре на производстве для снижения опасности их распространения возникает необходимость в экстренной эвакуации горючих веществ из опасной зоны. Для этой цели на производстве создаются специальные системы, обеспечивающие аварийную эвакуацию огнеопасных веществ и материалов.

Аварийный слив жидкостей. Системы аварийного слива предусматриваются из емкостной аппаратуры, содержащей огнеопасные жидкости (сжиженные газы, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости). Системы аварийного слива (рис. 1.20) различают: по способу слива жидкости (самотеком, под избыточным давлением, перекачкой с помощью насоса), по приводу в действие (с ручным и автоматическим пуском), по схеме слива (простая схема — слив из одного аппарата и сложная — слив из группы аппаратов).

Аварийный слив осуществляют в специальные аварийные емкости или в емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства). Объем аварийной емкости в большинстве случаев принимается из расчета полного слива жидкости из одного наибольшего по объему аппарата цеха (установки).

Аварийные емкости представляют собой закрытые аппараты, их обеспечивают дыхательными трубами, защищенными огнепреградителями. Для предупреждения резкого повышения давления при поступлении в аварийную емкость высоконагретого продукта накапливающийся водяной конденсат систематически удаляют, для чего аварийную емкость устанавливают с небольшим уклоном в сторону сливного (дренажного) патрубка. Перед подачей высоконагретой жидкости аварийную емкость продувают инертной средой (водяным паром или инертным газом) для предупреждения возможного взрыва образующейся при сливе паровоздушной смеси. Аварийные емкости располагают за пределами здания на уровне земли или под землей. При подземном расположении емкость может размещаться на расстоянии не менее 1 м от глухой стены производственного здания и не менее 4—5 м от стены с проемами.

Трубопроводы, по которым осуществляется аварийный слив жидкости, прокладывают с уклоном в сторону аварийной емкости с минимальным числом поворотов. Их защищают гидравлическими затворами и оборудуют единственной по длине сливного трубопровода аварийной задвижкой на каждый опорожняемый аппарат. Аварийные задвижки при ручном пуске, как правило, устанавливают вне здания или на первом этаже у выхода из здания. При дистанционном (полуавтоматическом) пуске аварийные задвижки устанавливают непосредственно у опорожняемых аппаратов, а пусковые кнопки — у выхода из здания или вне здания. При автоматическом пуске датчики систем привода задвижек устанавливают в зоне наиболее вероятного возникновения пожара.

Одним из важнейших условий, обеспечивающих эффективность действия системы аварийного слива, является обеспечение допустимой продолжительности аварийного слива, которая устанавливается не более 30 мин в зависимости от предела огнестойкости несущих строительных конструкций и конструкций аппаратов и трубопроводов. Допустимая продолжительность аварийного слива включает в себя продолжительность опорожнения аппарата и продолжительность операций по приведению системы слива в действие. Учитывая возможность деформации незащищенных металлических несущих конструкций здания и технологического оборудования, допустимую продолжительность аварийного слива на практике чаще принимают не более 15 мин.

Если это условие обеспечить не удается, то слив самотеком ускоряют. Для этой цели в опорожняемом аппарате над зеркалом жидкости создают избыточное давление инертной среды (азота, диоксида углерода и т. п.).

Аварийное стравливание горючих паров и газов. Необходимость в экстренной эвакуации из опасной зоны. При аварии или пожаре возникает и при эксплуатации аппаратов с горючими газами и перегретыми парами ЛВЖ и ГЖ. Процесс эвакуации на практике обеспечивается с помощью систем аварийного стравливания (выпуска) горючих паров и газов, которые по аналогии с системами аварийного слива огнеопасных жидкостей также должны удовлетворять по своему быстродействию допустимой продолжительности аварийного стравливания. Аварийный сброс паров и газов осуществляется путем их выпуска под действием избыточного давления, которое образовалось к моменту открытия аварийной задвижки.

Привод задвижки может быть ручным или автоматическим. Однако в отличие от систем аварийного слива жидкостей стравливание паров и газов осуществляется не в аварийную емкость, а по спускному трубопроводу, через свечу в атмосферу. При этом окружающая среда может оказаться загазованной на значительной территории, что делает небезопасным с пожарной точки зрения процесс стравливания. Для предупреждения опасности образования горючей концентрации системы стравливания устраивают, как правило, самостоятельно для каждого аппарата; с помощью расчетов определяют безопасную высоту свечи; на выпускных линиях создают условия факельного выброса, при котором струя пара или газа поступает в атмосферу в развитом турбулентном режиме.

При необходимости аварийного выпуска горючих паров и газов одновременно из нескольких аппаратов большого объема сброс осуществляют в цеховые или общезаводские факельные системы для их сжигания.

Эвакуация твердых горючих материалов и огнеопасных веществ в переносной таре. Для предупреждения распространения пожара в производственных условиях (особенно на складах и базах) возникает необходимость быстрой эвакуации твердых веществ и материалов в компактном или измельченном виде, а также огнеопасных веществ в переносной таре (газовых баллонов, аэрозольной упаковки для огнеопасных жидкостей и других сосудов для хранения горючих веществ). При этом особое внимание уделяется эвакуации сосудов со сжиженными, растворенными и сжатыми газами и огнеопасными жидкостями, для которых заранее должны быть определены безопасные места их складирования после выноса из опасной зоны.

Эвакуацию сыпучих горючих материалов осуществляют по самотечным линиям, ленточным транспортерам, нориям, пневмотранспорту и т. п. в специальные аварийные бункера или в другие аппараты, расположенные за пределами опасной зоны. Однако при выполнении этой операции может возникнуть опасность образования горючей пылевоздушной концентрации в опорожняемом (при обвалах сыпучего материала) и наполняемом аппаратах, а также в местах пересыпки с одного транспортера на другой. Поэтому для аварийной пересыпки измельченных горючих материалов целесообразно использовать герметичные системы транспорта (например, пневмотранспорт), а свободное пространство аппаратов, участвующих в пересыпке, предварительно заполнять инертным газом.

Вывод по вопросу.

Пожарная безопасность добычи нефти обеспечивается предупреждением ее розлива и исправной работой механизмов.

Вопрос № 4. Защита производственных коммуникаций

К производственным коммуникациям относятся системы для прокладки технологических трубопроводов (наземные трубопроводные эстакады, подземные тоннели, траншеи), системы канализации, отдельные трубопроводы, воздуховоды, лотки, каналы и т. п. Опасность распространения пламени по этим коммуникациям появляется тогда, когда в них создаются условия для образования горючей газо -, паро-, пылевоздушной концентрации; появляется равномерно распределенная по длине горючая нагрузка в виде отложений различных веществ и материалов; имеются горючие газы, а также жидкости, обладающие способностью к взрывному распаду без доступа воздуха под действием нагрева или сжатия.

Для предупреждения распространения пожара по производственным коммуникациям в технологических процессах применяют различные устройства: огнепреградители (сухие и жидкостные), затворы из твердых сыпучих материалов, огнепреграждающие задвижки (заслонки, шиберы), перемычки и засыпки, водяные и паровые завесы и т. д.

Сухие огнепреградители применяют для защиты трубопроводов без жидкой фазы, в которых в определенные периоды работы может образоваться горючая концентрация паров или газов с воздухом, а также для защиты линий с веществами, способными разлагаться под действием давления, температуры и других факторов. Сущность защитного действия сухих огнепреградителей заключается в гашении пламени в узких каналах, которое обусловлено ростом интенсивности теплопотерь по сравнению с тепловыделением в результате увеличения удельной поверхности фронта пламени. Когда скорость теплопотерь по сравнению со скоростью тепловыделения достигает критической величины, то температура горения, а значит и скорость химических реакций в зоне горения, уменьшаются настолько, что распространение горения (фронта пламени) по горючей смеси в узком канале становится невозможным. Именно такие условия и создаются в сухих огнепреградителях. Пламя, распространяясь по горючей смеси, входит в насадку огнепреградителя, состоящую из большого числа узких каналов, где оно разбивается на множество малых пламен, которые в узких каналах распространяться не могут.

Для расчленения живого (проходного) сечения защищаемого трубопровода на семейство узких каналов в огнепреградителях используют различные насадки в виде пучка трубок, сеток, гранул, колец, волокон (металлических, стеклянных, асбестовых) металлической керамики и т. п. Насадки располагают в корпусе огнепреградителя.

Диаметр корпуса огнепреградителя для уменьшения гидравлического сопротивления имеет увеличенный раз-

мер по сравнению с диаметром защищаемого трубопровода. Для надежного соединения корпуса огнепреградителя с трубопроводом по обе его стороны имеются фланцы, диаметр которых соответствует диаметру защищаемого трубопровода.

Схемы основных видов огнепреградителей представлены на рис. 1.21. Диаметр канала насадки огнепреградителя, при котором в зоне горения устанавливается тепловой баланс (равенство) между тепловыделениями и теплопотерями, называют критическим диаметром d_кp. Этот диаметр определяют расчетом или опытным путем. Он зависит от свойств горючей смеси, концентрации, начальной температуры и давления. Действительный (гасящий) диаметр канала насадки огнепреградителя берется меньше и с учетом коэффициента запаса составляет 0,5—0,8 d_кр

Жидкостные огнепреградители (гидравлические затворы) применяют для защиты жидкостных и газовых трубопроводных линий, лотков, производственной канализации и т.п., в которых по условиям эксплуатации может создаться опасность распространения пламени в кинетическом (со взрывом) и диффузионном (медленное распространение по поверхности жидкости) режимах горения. Принципиальная схема гидрозатворов на газовой линии показана на рис. 1.22.

Гашение пламени в гидрозатворах происходит в момент прохождения (барботажа) горящей газо- или паровоздушной смеси через запирающий слой жидкости в результате дробления ее на тонкие струйки и отдельные

пузырьки, в которых оказывается в расчлененном виде фронт пламени. Суммарная теплоотдающая поверхность пламени при этом увеличивается. В результате так же, как и в сухих огнепреградителях, в зоне реакции создаются условия для превышения интенсивности потерь тепла над интенсивностью тепловыделения. Для паро-газовоздушных линий в качестве запирающей жидкости используют воду, а для жидкостных — транспортируемую жидкость.

Для повышения эффективности огнетушащего действия жидкостных огнепреградителей высоту запирающего слоя жидкости при нормальном давлении принимают от 10 до 50 см. Кроме того, для уменьшения размеров барботирующих пузырьков горючей смеси на срезе трубы погруженной в жидкость гидрозатвора, предусматривают специальные прорези.

Гидрозатворы широко применяют для защиты наполнительных линий аппаратов с нижней подачей жидкости сливных линий на сливоналивных эстакадах, переливных линий емкостных аппаратов, производственной канализации на предприятиях с ЛВЖ и ГЖ, лотков насосных помещений и т. п.

Для защиты газовых линий среднего и высокого давления применяют специальные гидрозатворы (рис. 1.23), которые в отличие от жидкостных огнепреградителей низкого давления имеют небольшое количество запирающей жидкости, снабжены обратным клапаном и предохранительной мембраной. Принцип работы таких гидрозатворов аналогичен.

Жидкостные огнепреградители по исполнению и комплектности должны строго соответствовать техническим условиям на их изготовление. При использовании в качестве запирающей жидкости воды огнепреградители целесообразно располагать в отапливаемых помещениях. При отсутствии такой возможности в воду вносят добавки, понижающие температуру ее замерзания (этилен-гликоль, глицерин и т.п.).

Затворы из измельченных материалов применяются для защиты коммуникаций, в которых возможно распространение горения по поверхности сыпучего материала. К таким коммуникациям относятся системы транспорта измельченных материалов (самотечные трубы, шнеки и т. п.). Для создания сплошного по всему проходному сечению трубопровода затвора в виде пробки из транспортируемого измельченного материала применяются различные устройства, например, шнековые питатели аппаратов, механизированные дозаторы системы подачи топлива на сжигание и т. п., которые устанавливают обычно в конце транспортной системы на самотечной линии бункера циклона. Для создания пробки из сыпучего материала на валу винта шнекового питателя снимают несколько витков в непосредственной близости от выгрузочного патрубка. Сухая пробка из сыпучего материала в самотечной линии системы подачи топлива на сжигание создается с помощью крыльчатки дозатора и прижимных заслонок.

Вместо названных устройств могут быть использованы также шлюзовые затворы бункеров или сами бунке-

pa сыпучих материалов, если в них остается небольшое количество сыпучего материала, перекрывающее полностью сечение выгрузочного патрубка.

Огнезадерживающие заслонки или пламеотсекатели (рис. 1.24) применяются для защиты трубопроводов от распространения горения по отложениям различных горючих веществ: лакокрасочных материалов, пылей, волокон, жидких конденсатных пленок, твердых пористых продуктов термического распада и т. п. Характерной особенностью в гашении пламени с помощью огнезадерживающих заслонок является тот факт, что еще до подхода пламени они полностью перекрывают живое сечение воздуховода, создавая препятствие на пути движения пламени. При срабатывании заслонки одновременно происходит остановка движения транспортного потока. Поэтому поступление необходимого для горения количества воздуха и унос дымовых продуктов сгорания нарушается, что способствует гашению пламени за счет флегматизации дымовыми продуктами сгорания. Однако в воздуховодах большого сечения в результате естественной конвекции (обратной тяги) могут создаваться условия притока свежего воздуха и встречного удаления дымовых газов. При этих условиях горение отложений может продолжаться до полного их выгорания по длине воздуховода до заслонки. Поэтому огнезадерживающие заслонки должны обладать достаточным пределом огне стойкости, для чего их делают многослойными из различных материалов.

Важным требованием, определяющим эффективность защитного действия пламеотсекателей, является их быстродействие: они должны успеть надежно перекрыть трубопровод еще до подхода пламени. Для этой цели их обеспечивают малоинерционным автоматическим приводом, состоящим из датчика и исполнительного органа. В качестве датчиков используют фоторезисторы, термисторы, легкоплавкие замки, синтетические нити и т. п. Исполнительные органы могут быть электрического, пневматического или гидравлического действия. В отдельных случаях, наряду с автоматическими задвижками, могут применяться задвижки с ручным приводом. Например, в технологических процессах закалки стальных изделий в масле, битумирования чугунных труб и других, где вероятность вспышки применяемых веществ полностью не исключена, в системах местных отсосов от ванн, наряду с огнезадерживающей задвижкой с автоматическим приводом, целесообразно установить задвижку ручного действия или с дистанционным пуском. Такой задвижкой можно воспользоваться, например, для предотвращения проскока пламени из горящей ванны в отсасывающую систему, где имеются горючие отложения.

Вывод по вопросу.

Пожарная безопасность добычи нефти обеспечивается предупреждением ее розлива и исправной работой механизмов.

Вопрос № 5. Защита технологических аппаратов.

Защита аппаратов от распространения пожара осуществляется по двум основным направлениям: от растекания при аварийном истечении огнеопасных жидкостей и от разрушения при взрыве.

Защита от растекания. Локализация аварии и пожара в технологических процессах с применением огнеопасных жидкостей зависит от решения по предупреждению аварийного истечения огнеопасных жидкостей из поврежденного технологического оборудования и по предупреждению растекания излившейся части жидкости.

Предупреждение или уменьшение аварийного истечения жидкостей из поврежденных аппаратов и трубопроводов обеспечивается установкой в определенных точках технологической схемы необходимого количества устройств, с помощью которых можно оперативно прекратить или уменьшить выход горючих веществ наружу.

Чаще всего для этой цели используют запорные задвижки ручного действия или с дистанционным пуском, с автоматическим приводом, а также другие специальные устройства (скоростные отсекатели потока, обратные клапаны, мембранные клапаны и т.п.). Введение в действие этих устройств часто блокируют с автоматическим отключением перекачивающих насосов.

Предупреждение растекания излившейся жидкости обеспечивают устройством на пути ее движения различных преград (обвалований, стенок, бортиков, порогов, лотков и т. п.). Обвалование устраивают вокруг отдельно стоящих наземных или полуподземных резервуаров или группы резервуаров, а также электродегидраторов, отстойников и других аппаратов емкостного типа с ЛВЖ и ГЖ или сжиженными газами. Его устраивают в виде сплошного земляного вала с расчетной высотой и шириной или сплошной стенки из негорючих материалов.

Защита аппаратов от разрушения при взрыве. При взрывном разрушении аппаратов внезапно создаются условия для быстрого распространения пожара в результате разбрасывания содержимого аппарата (огнеопасных жидкостей, сыпучих материалов) на большое расстояние в производственном цехе или на открытой площадке, осколочного повреждения соседнего технологического оборудования, разрушающего действия ударной волны. Разрушение аппаратов при взрыве опасно для жизни людей. В связи с этим возникает острая необходимость в создании решений пожарной безопасности, направленных на защиту аппаратов от разрушения при взрыве.

Разрушающим при взрыве является быстронарастающее давление внутри аппарата. Скорость нарастания и величина давления при взрыве зависят от химических свойств горючей смеси, концентрации горючего компонента в смеси, суммарного количества сгоревшего вещества при взрыве, начальной температуры и давления исходной горючей смеси. Так, при взрывном сгорании (без детонации) газо- и паровоздушных смесей давление в сосудах может увеличиться по сравнению с начальным в 8—10 раз, а при сгорании пылевоздушных смесей — в 4—6 раз.

Защиту аппаратов от разрушения при взрыве осуществляют путем создания условий для своевременного стравливания из них образующихся продуктов сгорания, Для этой цели не могут быть использованы предохранительные клапаны, которые эффективны для защиты аппаратов от избыточного давления, образующегося при нарушениях технологического процесса производства (кроме взрыва). Причина этого кроется в значительной разнице скоростей приращения давления при нарушении режима работы аппаратов и взрыве. Предохранительные клапаны имеют недопустимо большую инерционность срабатывания и малое для стравливания продуктов взрыва живое сечение. В связи с этим для того, чтобы в аппарате, где произошел взрыв, не образовалось давление выше пробного, аппарат защищают взрывными предохранительными клапанами мембранного типа (взрывными мембранами) или в виде шарнирно-откидных дверец. Наиболее широкое распространение в технологии получили взрывные мембраны. Ими, в частности, защищают центробежные распылительные сушилки (производство сухого молока, кормовых дрожжей), ацетиленовые генераторы и ацетиленопроводы (производство ацетилена), ксантатаппараты (производство вискозного волокна), магистральные линии рекуперационных станций, электрические и рукавные фильтры пылеулавливающих систем и другие аппараты. По характеру разрушения различают разрывные, срезные, ломающиеся, хлопающие, выщелкивающиеся и отрывные взрывные мембраны (рис. 1.25).

Разрывные мембраны при срабатывании разрываются, поэтому их чаще изготовляют в виде тонкой пластины, плоской или вогнутой, из пластичных металлов (алюминия, никеля, меди, латуни или других).

Срезные мембраны отличаются механизмом разрушения. Они не разрываются, а срезаются по периметру острой кромки прижимного кольца. Изготовляют их также из мягких материалов.

Ломающиеся мембраны при срабатывании ломаются и поэтому они выполняются из хрупких материалов (чугуна, графита, стекла и т.п.). Они чувствительно реагируют на нагрузки динамического характера являются малоинерционными.

Хлопающие мембраны имеют форму сферического купола, выпуклая сторона которого обращена к зоне повышенного давления (внутрь защищаемого аппарата) при повышении давления сверх критического сферический купол мембраны теряет устойчивость и выворачивается в обратную сторону. При этом она сталкивается

с крестообразным ножом и разрезается. Хлопающие мембраны изготовляют из тонколистового проката пластичных металлов.

Выщелкивающиеся мембраны применяют в тех случаях, когда разрывные и срезные мембраны из-за малой их толщины допускают ложные срабатывания. Выщелкивающиеся мембраны чаще изготовляют из пластмасс, они имеют выпуклую форму, их крепят в специальном гнезде (кольцевой выточке) с помощью мягкого припоя или замазки. При срабатывании выщелкивающиеся мембраны выбиваются из гнезда, полностью освобождая живое сечение стравливающего патрубка. После срабатывания выщелкивающиеся мембраны вновь могут быть использованы (они многоразового действия).

Отрывные мембраны применяют для защиты аппаратов с большим рабочим давлением. Ими, например,-защищены змеевиковые реакторы (Р_Раб = 150—200 МПа, 1500—2000 атм) производства полиэтилена методом высокого давления, колонны синтеза (Р_раб = 20 МПа,

200 атм) производства карбамида из аммиака и т. п. Такие мембраны чаще всего имеют вид колпачка, отлитого заодно с фланцами для крепления и имеют ослабленное сечение, по которому и происходит ее отрыв при срабатывании.

Взрывные клапаны с шарнирно-откидными дверцами (рис. 1.26) применяют для защиты трубчатых печей, топок котлов, газогенераторов и других аппаратов. В исходном положении дверца клапана закрыта. Герметичность ее обеспечивается прижатием под действием собственного веса и противовеса. При нарастании взрывного давления в аппарате дверца клапана откидывается на шарнире и, выпустив избыточное давление, вновь закрывает выпускное отверстие.

Основные размеры взрывных мембран {диаметр и толщина), общую их площадь и количество определяют расчетом.

Мембранные клапаны, как правило, размещают у аппаратов — в верхней части, у трубопроводов и воздуховодов — на поворотах, в тупиках. Место установки должно учитывать безопасность людей и пожарную безопасность: стравливаемые высоконагретые продукты взрыва должны быть направлены в сторону от людей и горючих веществ. Материал мембран подбирают не только с учетом характера изменения нагрузок на мембрану, но и химической активности среды в защищаемом аппарате или трубопроводе. Аппараты после срабатывания взрывных мембран немедленно останавливают, все трубопроводы перекрывают. Пуск их в работу разрешается только после выяснения и устранения причин, вызывающих срабатывание мембран, и замены разрушенных мембран.

Вывод по вопросу.

Пожарная безопасность добычи нефти обеспечивается предупреждением ее розлива и исправной работой механизмов.

Вопросы темы.

Литература.

1. Рабочая программа курса пожарная безопасность технологических процессов (5 лет обучения).

2.М.В. Алексеев Основы пожарной профилактики в технологических процессах.

3. НПБ 105-03 Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности.

1. Рабочая программа курса пожарная безопасность технологических процессов (5 лет обучения).

2. М.В. Алексеев Основы пожарной профилактики в технологических процессах. - М.: научно-исследовательский и редакционно-издательский отдел ВИПТШ, 1972.

3. Клубань В.С. и др. Пожарная безопасность предприятий промышленности и агропромышленного комплекса. - М.: Стройиздат, 1987.

4. М.В. Алексеев Предупреждение пожаров от технологических причин. - М.: министерство коммунального хозяйства РСФСР, 1963.

Тема 9

«Причины повреждения технологического оборудования и меры по их предупреждению»

Вопросы:

1. повреждения в результате механических воздействий

2. повреждения в результате температур­ных воздействий

3. повреждения в результате химических воздей­ствий.