4.2 Технологическая схема производства

Бутадиен поступает на завод в ж/д цистернах и сливается в емкости цеха №26 с помощью сжатого азота. Затем он насосом передается на колонну №37 цеха №5, где происходит очистку от ингибитора методом ректификации.

Очищенный бутадиен откачивается в сборники цеха №26 с целю использования для приготовления углеводородной шихты. Кубовые остатки ректификации бутадиена сливаются периодически в автоцистерну и перевозятся в цех №26, где передавливаются в емкость-хранилище для дальнейшей отправки на утилизацию.

Нитрил акриловой кислоты поступает на завод в ж/д цистернах и передавливается сжатым азотом в сборники цеха №26, откуда используется для приготовления углеводородной шихты.

СЖК, калиевая щелочь, хлористый кальций поступают на завод в ж/д цистернах и сливаются в цехе №116.

Лейканол и триэтаноламин поступают на завод в ж/д цистернах и сливаются в цехе №8в.

Демитилдитиокарбомат поступает на завод в ж/д цистернах и сливается в цехе №26.

Остальные материалы из ж/д вагонов разгружаются на складе сырья.

В цехе № 11 б производится приготовление эмульгатора - парафината калия омылением СЖК калиевой щелочью. Парафинат калия насосом, откачивается в цех №8в - цех сополимеризации.

Углеводородная шихта готовится непрерывно в цехе №26 путем смешивания в определенном соотношении бутадиена и акрила нитриловой кислоты и подается насосом в цех №8в.

В цехе №8в готовятся водные растворы:

- водная фаза - раствор парафината калия, хлористого кальция с добавлением триэтаноламина и лейканола;

раствор персульфата калия;

раствор деметилдитиокарбамата натрия.

Водная фаза подается насосом в насосы-смесители №105а, где она в определенном соотношении смешивается суглеводородной шихтой, поступающей из цеха №26. Полученная эмульсия углеводородов поступает в первый по ходу процесса полимеризатор. В этот же полимеризатор непрерывно дозируется раствор инициатора и регулятора процесса. Из верхней части полимеризатора полученная эмульсия передавливается в нижнюю часть следующего и т.д. Всего в цепи находится 10-12 полимеризаторов. По мере перетока эмульсии из аппарата в аппарат происходит процесс сополимеризации мономеров. Процесс экзотермический. Съем выделяемого тепла производится путем подачи в рубашку и змеевик полимеризатора рассола, поступающего из холодильного цеха и циркулирующего в заводской системе. Температура процесса (около 30°С) регулируется автоматически.

В последний по ходу процесса полимеризатор дозируется раствор антиоксиданта. Процесс сополимеризации проводится до превращения мономеров в сопломер на 70-75%, после чего прекращается путем стопперирования раствором ДДК, подаваемым в трубопровода последнего полимеризатора.

Полученная эмульсия каучука в воде - недегазированный латекс -поступает в двухступенчатую систему дегазации. На первой ступени работающей под небольшим избыточным давлением, дегазируется, в основном, не вошедший в реакцию бутадиен. На второй ступени под вакуумом дегазируется оставшийся бутадиен и акрилонитрил. Дегазация производится перегретым увлажненным паром. Отходящие пары конденсируются в конденсаторах. Дегазированный латекс поступает в сборники и откачивается в цех №96 для выделения каучука.

Отогнанный бутадиен отсасывается из системы вакуум-насосами, проходит водную отмывку от акрилонитрила и поступает в цех комприсования №7, где сжимается до 3-4ат и подвергается ректификации на колонне Кт-20 для удаления диамеров и акрилотитрила. Очищенный бутадиен-возврат после конденсации откачивается насосами в цех 26 и используется для приготовления углеводородной шихты. Кубовые остатки ректификации перевозятся в автоцистерне в цех №26 и сливаются в общий сборник для отправки на утилизацию.

Несконденсированные пары - бутадиен и воздух, а также азот из системы передавливания бутадиена из ж/д цистерны - поступают в цех №5 на установку улавливания бутадиена абсорбцией бензином с дальнейшей десорбцией, конденсацией и откачкой в цех №26 вместе с бутадиен-возвратом. Неабсорбированная часть бутадиена отдувается в атмосферу.

Отогнанный акрилонитрил находится в виде водного раствора в сконденсированных парах воды. Вся вода, содержащая акрилонитрил (вода конденсации, вода из вакуум-насосов и колонны отмывки бутадиена), собирается в общий сборник и подается в колонну регенерации акрилонитрила, где под действием подаваемого перегретого пара происходит испарение азеотропной смеси вода-акрилонитрил. После конденсации этой смеси, она расслаивается в сосуде Флорентийского на два слоя: верхний -акрилонитрил - регенерат -сливается в сборник и используется для приготовления раствора антиоксиданта и дозировки в углеводородную шихту, нижний 8% водный раствор акрилонитрила - сливается в сборник нитрильных вод.

Дегазированный латекс поступает в емкости цеха №96, в которых готовятся партии латекса для выделения каучука. После приготовления кондиционной партии латекса, он насосом подается на установку коагуляции, где коагулируется раствором хлорида кальция. Полученная крошка каучука перемещается фильтрованной водой по виброситу, дополнительно промывается и поступает на отжимную машину (экспеллер), где отжимается до содержания воды 7%. После чего поступает в воздушную сушилку. В сушилке производится обдув крошки каучука, перемещающейся по непрерывно движущемуся декопиру, нагретым воздухом. Каучук выходит из сушилки с содержанием влаги <0,8%, поступает на виброподъемник, затем на виброконвейер, из которого дозируется по 30кг в приемные бункеры прессов. При прессовании формируются брикеты каучука, которые упаковываются в полиэтиленовую пленку, зачем в полипропиленовые мешки, маркируются и отвозятся на склад готовой продукции.