1. Основные термины и определения
Изделия – любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на данном предприятии.
Деталь – изделие или его часть, изготовленное из однородного материала и не имеющее разъемных или неразъемных соединений.
Сборочная единица – изделие или его часть, состоящее из нескольких деталей, которые соединяются различными соединениями (резьбовыми, заклепками, сваркой, пайкой, склеиванием и др.).
Термин «изделие» не несет ни какой информации о сложности объекта. Изделием может быть автомобиль на автозаводе, компьютер на приборостроительном заводе, и даже гвоздь на метизном заводе.
И зделие, как правило, имеет древообразную структуру рис. 1.
Рис.1. Структура изделия
Изделие состоит из n деталей и m сборочных единиц, но сборочные единицы первого уровня состоят в свою очередь из деталей и сборочных единиц второго уровня разукрупнения и так далее. В сложных изделиях могут быть десятки уровней разукрупнения.
Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные материалы или полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.
Производственный процесс включает в себя организацию производственных помещений, подбор необходимых кадров, снабжение исходными материалами, полуфабрикатами, комплектующими, процессы разработки и изготовления изделий, энергообеспечение производства, сбыт готовых изделий и многое другое.
Технологический процесс (ТП) – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению состояния, свойств и размеров исходных материалов и полуфабрикатов и превращение их в готовое изделие.
Технологический процесс выполняется последовательно на отдельных рабочих местах. Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой работой.
Часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте называется технологической операцией. Технологическая операция является составной частью технологического процесса, сумма отдельных операций и составляет технологический процесс, поэтому организация и учет в производстве проводится по отдельным операциям. Операции бывают рабочие, при которых изменяются свойства и размеры исходных материалов, и вспомогательные, при которых осуществляются транспортные и контрольные действия. Наименование операции, как правило, совпадает с наименованием рабочего места. Например, токарная операция выполняется на токарном станке.
Технологическая операция состоит из рабочей и вспомогательной частей. При выполнении рабочей части операции происходит изменение размеров и свойств заготовки, а вспомогательная часть необходима для закрепления заготовки, ее перемещений, контрольных действий.
Рабочая часть операции разбивается на переходы. Переход – часть операции, при которой остаются неизменными обрабатываемые поверхности, инструменты, режимы обработки. Переход может быть выполнен за несколько проходов. Проход – часть перехода, при котором удаляется один слой материала. Установ – часть операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки. Позиция – каждое из различимых положений неизменно закрепленной заготовки.
Вспомогательная часть операции разделяется на отдельные приемы. Прием – часть операции, состоящая из законченного вспомогательного действия исполнителя. Например, включить станок, закрепить заготовку, подвести инструмент и т. п.
- Основные положения. Термины и определения. Параметры качества технологических процессов. Содержание
- 1. Основные термины и определения
- 2. Технологическое оснащение производства
- 3. Виды технологических процессов.
- 4. Виды технологической документации.
- 5. Типы производств
- Единичное производство
- Серийное производство
- Массовое производство
- 6. Организационная форма технологического процесса
- 7. Параметры качества технологического процесса
- 7.1. Трудоемкость технологического процесса
- 7.2. Точность технологических процессов
- Погрешность установки.
- Погрешности, вызываемые упругими деформациями в технологической системе под действием сил обработки
- Погрешность вызванная размерным износом инструмента
- Погрешность настройки станка
- Температурные погрешности технологической системы
- Определение суммарной погрешности
- 7.3. Надежность технологического процесса
- 7.4. Себестоимость изготавливаемых изделий